壓鑄模具在生產過程中出現的問題及改善方（fāng）法

　　壓鑄模具表麵溫度不平均或不適當的話，就會導致鑄件尺寸不穩定，在生產過程中，模溫差異較大時（shí），對生（shēng）產周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及（jí）噴塗時間等（děng）產生不同程度的影響。那麽壓鑄模（mó）具在生產過程中經常會出現哪些問題？又（yòu）怎樣改（gǎi）善這些問題呢？
　　一．冷（lěng）紋：
　　原（yuán）因：熔湯前端（duān）的溫度太低，相疊時有痕跡（jì）．
　　改善方法：
　　1．檢查壁（bì）厚是否太薄（báo），較薄的區域（yù）應直接充填．
　　2．檢（jiǎn）查（chá）形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域、被（bèi）阻擋區域、圓角太小等均不易充填．並注意（yì）是否有肋點或冷點．
　　3．縮短充填時間
　　4．改變充填模式
　　5．提高模溫的方法
　　6．提高熔湯溫度（dù）
　　7．檢查合（hé）金成分
　　8．加真空裝置．
　　二．裂痕：
　　原因：1．收縮應力（lì）
　　2．頂出或整緣時受力裂開
　　改善方法：
　　1．加大圓角
　　2．檢查是否有熱點
　　3．增壓時間改變
　　4．增加或縮短合模（mó）時（shí）間
　　5．增加拔模角
　　6．增加頂出（chū）銷
　　7．檢查模（mó）具是否有錯位（wèi）、變形
　　8．檢查合金（jīn）成分（fèn）。